FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
Olá a todos! Hoje, vamos explorar um tópico fundamental na gestão da qualidade e melhoria de processos – a Análise de Modos de Falha e seus Efeitos, ou simplesmente FMEA. O FMEA é uma ferramenta essencial que nos ajuda a identificar, avaliar e priorizar os riscos associados a falhas em produtos ou processos, permitindo-nos tomar ações proativas para prevenir problemas antes mesmo que ocorram. Vamos mergulhar nesse conceito vital e aprender como aplicá-lo eficazmente para garantir a excelência na qualidade e na segurança.
O que é o FMEA?
Um FMEA (Análise de Modos de Falha e e seus Efeitos) é um método sistemático de identificação e prevenção de problemas de produto e processo antes que eles ocorram. O FMEA tem como foco a prevenção de defeitos, o aprimoramento da segurança e o aumento da satisfação do cliente. Idealmente, as FMEAs são realizadas nas etapas de design de produto ou desenvolvimento de processo, embora a realização de uma FMEA em produtos e processos existentes também possa proporcionar benefícios substanciais.
Histórico
As primeiras FMEAs formais foram realizadas na indústria aeroespacial no meio dos anos 1960 e estavam especificamente focadas em questões de segurança. Em pouco tempo, as FMEAs se tornaram uma ferramenta fundamental para melhorar a segurança, especialmente nas indústrias de processos químicos. O objetivo das FMEAs de segurança era, e ainda é hoje, prevenir acidentes e incidentes de segurança. Embora os engenheiros sempre tenham analisado processos e produtos em busca de falhas potenciais, o processo de FMEA padroniza a abordagem e estabelece uma linguagem comum que pode ser usada tanto dentro quanto entre empresas. Também pode ser utilizado por funcionários não técnicos, bem como por funcionários técnicos de todos os níveis.
Qual o objetivo de um FMEA?
A prevenção de problemas de processo e produto antes que eles ocorram é o propósito da Análise de Modo e Efeito de Falha (FMEA). Usadas tanto no processo de design quanto na fabricação, elas reduzem substancialmente os custos ao identificar melhorias no produto e no processo logo no início do processo de desenvolvimento, quando as mudanças são relativamente fáceis e econômicas de serem feitas. O resultado é um processo mais robusto, pois a necessidade de ações corretivas após o fato e crises de mudanças tardias são reduzidas ou eliminadas.
“O FMEA tem como foco a prevenção de defeitos, o aprimoramento da segurança e o aumento da satisfação do cliente.”
FMEA como parte de um sistema de qualidade
Um processo formal de FMEA deve fazer parte de um sistema de qualidade abrangente. Embora as FMEAs possam ser eficazmente utilizadas isoladamente, uma empresa não obterá o máximo benefício sem sistemas que apoiem a condução das FMEAs e a implementação das melhorias resultantes das FMEAs. Por exemplo, um elemento de um sistema de qualidade abrangente é o uso eficaz de dados e informações. Sem dados de produto ou processo confiáveis, a FMEA se torna um jogo de adivinhação baseado em opiniões em vez de fatos reais. O resultado pode ser que a equipe de FMEA se concentre nos modos de falha errados, perdendo oportunidades significativas de melhorar os modos de falha que são os maiores problemas. Outro exemplo que justifica a necessidade de um sistema de qualidade abrangente é a documentação de procedimentos. Isso é especialmente crítico no caso de uma FMEA de processo. Na ausência de procedimentos documentados, as pessoas que trabalham no processo podem estar introduzindo variação significativa nele, operando-o ligeiramente de maneira diferente a cada vez que o processo é executado. Nesse caso, a FMEA está mirando em um alvo em movimento, porque cada vez que o processo é executado, ele produz resultados diferentes.
O processo de FMEA
O objetivo de uma FMEA é buscar todas as maneiras pelas quais um processo ou produto pode falhar. Uma falha no produto ocorre quando o produto não funciona como deveria ou quando apresenta algum mau funcionamento. Mesmo os produtos mais simples têm muitas oportunidades para falhar. Por exemplo, uma cafeteira pode apresentar várias falhas, tornando-a inoperante. Aqui estão algumas maneiras possíveis pelas quais a cafeteira pode falhar:
- O elemento de aquecimento não aquece a água a uma temperatura suficiente para fazer café.
- A bomba não bombeia água para o filtro.
- A cafeteira não liga automaticamente.
- Depósitos de cálcio provenientes de água impura entopem o processo de preparação do café.
- Há muito pouco ou muito café sendo usado.
- Há um curto-circuito no cabo elétrico.
As falhas não se limitam a problemas com o produto. Como as falhas também podem ocorrer quando o usuário comete um erro, esses tipos de falhas também devem ser incluídos na FMEA. Qualquer coisa que possa ser feita para garantir que o produto funcione corretamente, independentemente de como o usuário opera, aproximará o produto da satisfação total do cliente.
Avaliação do Risco de Falha
O risco relativo de uma falha e seus efeitos é determinado por três fatores:
- Severidade – A consequência da falha caso ocorra.
- Ocorrência – A probabilidade ou frequência da falha ocorrer.
- Detecção – A probabilidade de a falha ser detectada antes que o impacto do efeito seja percebido.
Avaliação do Número de Prioridade de Risco
Usando os dados e o conhecimento do processo ou produto, cada modo de falha potencial e seu efeito são classificados em cada um desses três fatores em uma escala que varia de 1 a 10, baixo a alto.
Multiplicando a classificação dos três fatores (severidade × ocorrência × detecção), será determinado um número de prioridade de risco (RPN) para cada modo de falha potencial e efeito.
O número de prioridade de risco (que variará de 1 a 1.000 para cada modo de falha) é usado para classificar a necessidade de ações corretivas para eliminar ou reduzir os modos de falha potenciais. Aqueles modos de falha com os maiores RPNs devem ser abordados primeiro, embora atenção especial deva ser dada quando a classificação de severidade for alta (9 ou 10), independentemente do RPN.
Depois que a ação corretiva for tomada, um novo RPN para a falha é determinado reavaliando as classificações de severidade, ocorrência e detecção. Esse novo RPN é chamado de “RPN resultante”. A melhoria e a ação corretiva devem continuar até que o RPN resultante esteja em um nível aceitável para todos os modos de falha potenciais.